中国先进陶瓷的发展瓶颈究竟在哪？对此，华南理工大学材料学院饶平根教授深有感触。
 

“我(wo)给你看(kan)样(yang)东西，你就知道我(wo)们(men)和国(guo)外的技术(shu)水平(ping)相差有多少。”饶平(ping)根拿出一(yi)(yi)块氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)铝小圆板向记(ji)者介绍，“不要小看(kan)这块氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)铝，这是1998年(nian)日本一(yi)(yi)家(jia)公司(si)生产的，其纯(chun)度(du)(du)可高达99.99%，但烧(shao)(shao)结温度(du)(du)只需1300℃。当时我(wo)感(gan)到十(shi)分惊讶。随后几天就用(yong)该(gai)氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)铝粉压制和烧(shao)(shao)结了几个小圆板，烧(shao)(shao)结性能(neng)果然(ran)如此。

氧化铝陶瓷加工零件

一般来说，氧化铝纯度越高，烧结温度就越高，而我国生产的氧化铝纯度仅为99.5%，烧结温度则需要1600℃——1700℃。与此同时，该产品的抗弯强度、断裂韧性、维氏硬度、冲蚀磨损率均比国产氧化铝的要好得多。目前世界上能生产出这样的氧化铝粉的企业，就只有日本的这一家公司。”
 

饶平根介绍，先进陶瓷的国产化难题有几方面，一是原料，目前各种高端原料都在日本，先进陶瓷的原料不像建筑陶瓷那样，在周边地区就可以采集，先进陶瓷对于原料的纯度和烧结活性要求高，因为这会影响特陶质量的稳定性。我国对陶瓷粉体的制备尚未引起足够的重视，多种陶瓷粉体尚无专业化生产企业，许多企业不得不“自产自销”。

例如：高纯氮化硅粉仍(reng)受到日本(ben)UBE和德国H.C.Stark的(de)限(xian)制(zhi)，国内企业在粉体质量上(shang)仍(reng)存在较大的(de)波动。

黑色氧化锆陶瓷结构件

 二是技术，国内先进陶瓷领域的企业数量虽多，但规模普遍较小，行业内中小微企业约占70%左右，多数中小微企业的核心技术基本依靠引进，其产品单一，制备成本较高，缺乏企业自主创新能力和市场竞争力。而在科研院所方面，虽然研发了很多技术成果，但绝大多数处于实验室研究阶段，成果距离产业化的目标还有较大距离。
 

三是设备问题，氧化物陶瓷对烧结设备的要求不是很高，但非氧化物如碳化物、硼化物、硅化物等材料对烧结设备要求很高，使用的设备大都依靠国外进口，而且烧结设备非常昂贵。而国产设备因加工水平差距，可靠性和稳定性暂时无法与国外产品相比。
 

最后，我国的先进陶瓷产业整体缺乏统筹规划和顶层设计，重复性的研究工作较多，使得有限的人、财、物等资源过于分散，盲目和粗放的发展方式同时导致了产品产能的过剩。例如近些年来陶瓷刀具、泡沫陶瓷均出现“供大于求”的现象，部分中小企业经营困难，甚至倒闭。
 

每当谈到(dao)我国特种陶(tao)瓷与国外(wai)水平上(shang)的(de)差距，饶(rao)平根总有(you)一股紧迫感，他认为，特种陶(tao)瓷目前还存在成本(ben)高以及产品力学(xue)性能、可(ke)靠(kao)性和稳定性还需要进一步改善等(deng)问(wen)题，这也是制(zhi)约特种陶(tao)瓷大规模产业(ye)化(hua)的(de)重(zhong)要瓶(ping)颈，高性能、低成本(ben)、高可(ke)靠(kao)性陶(tao)瓷材(cai)料的(de)设(she)计(ji)和制(zhi)备方法(fa)的(de)研究(jiu)显得尤为重(zhong)要，任重(zhong)道(dao)远。